Malzeme ihtiyaç planlaması (MRP), üretim süreçlerini yönetmek için kullanılan bir üretim planlama, zamanlama ve envanter kontrol sistemidir. Çoğu MRP sistemi yazılım tabanlıdır, ancak MRP’yi elle de yapmak mümkündür.
Bir MRP sistemi üç amacı aynı anda bulmayı amaçlamaktadır:
1. Malzemelerin üretim için mevcut olduğundan ve müşterilere teslim edilmek üzere ürünlerin mevcut olduğundan emin olun.
2. Mağazadaki mümkün olan en düşük malzeme ve ürün seviyesini koruyun
3. Üretim faaliyetlerini, teslimat programlarını ve satın alma faaliyetlerini planlayın. [1]
Malzeme İhtiyaç Planlaması ile Göz önüne Alınan Veri Türleri
Bir MRP şemasında dikkate alınması gereken veriler:
§ Oluşturulan son ürün: Buna bazen bağımsız talep veya BOM’da Seviye “0” denir.
§ Bir seferde ne kadar gerekli olduğu.
§ Miktarın, talebi karşılamak için yeterli olup olmadığı.
§ Depolanan malzemelerin raf ömrü.
Envanter durum kayıtları: Halihazırda stokta mevcut olan net materyallerin ve tedarikçilerin siparişindeki materyallerin kayıtları
§ Malzeme faturaları: Her bir ürünü yapmak için gereken malzemelerin, bileşenlerin ve alt montajların detayları.
§ Planlama verileri: Bu, rotalama, işçilik ve makine standartları, kalite ve test standartları, çalışma hücresi ve komutları, lot boyutlandırma teknikleri (yani sabit lot büyüklüğü, lot gibi öğeleri üretmek için tüm kısıtlamaları ve talimatları içerir) atık yüzdeleri ve diğer girdiler.
MRP’nin Yararları
Başlıca faydalardan bazıları;
§ Üretim yöneticilerine envanter seviyelerini ve ilgili taşıma maliyetlerini en aza indirgeme
§ Malzeme gereksinimlerini izleme
§ Siparişler için en ekonomik lot boyutlarını belirleme
§ Güvenlik stoku için gereken miktarları hesaplama
§ Çeşitli ürünler arasında üretim zamanı tahsis etme ve gelecek için planlama yapmadır.
MRP Sisteminin Dezavantajları?
Malzeme İhtiyaç Planlaması sistemlerinin ayrıca birkaç potansiyel dezavantajı vardır. İlk olarak, MRP doğru girdi bilgisine güvenir. Küçük bir işletme iyi stok kayıtları tutmamışsa veya ilgili tüm değişikliklerle birlikte malzeme faturalarını güncellememişse, material requirements planning sisteminin çıktılarında ciddi sorunlarla karşılaşabilir. Sorunlar, eksik parçalardan ve aşırı sipariş miktarlarından zamanlama gecikmelerine ve eksik teslim tarihlerine kadar değişebilir. En azından, bir mrp sistemi etkili bir şekilde çalışmak ve faydalı bilgiler üretmek için doğru bir ana üretim programına, iyi teslim süresi tahminlerine ve mevcut envanter kayıtlarına sahip olmalıdır.
MRP ile ilişkili diğer bir potansiyel dezavantaj, sistemlerin zor, zaman alıcı ve uygulamanın maliyetli olabilmesidir. MRP uygulamasının çalışmasını sağlamanın anahtarı, etkilenen tüm çalışanlara eğitim ve öğretim sağlamaktır. Güç tabanı yeni bir malzeme ihtiyaç planlaması sisteminden etkilenecek kilit personeli belirlemek erken tedbir için önemlidir. Bu insanlar, planın satın alınabilmesi için yeni sistemin esaslarına ikna olmuş ilk kişiler arasında olmalıdır. Kilit personel, kişisel olarak yeni sistem tarafından herhangi bir alternatif sistemden daha iyi hizmet vereceklerine ikna edilmelidir. Çalışan Malzeme İhtiyaç Planlaması sistemlerini kabul etmeyi geliştirmenin bir yolu, ödül sistemlerini üretim ve stok yönetimi hedeflerini yansıtacak şekilde ayarlamaktır. [2]
“son erişim tarihi 04.07.2020”
“son erişim tarihi 04.07.2020”